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有色金屬鈦材制壓力容器及其受壓元件的制造，必須有專用的制造車間或?qū)Ｓ玫墓ぱb和場(chǎng)地，不得與黑色金屬制品或其他產(chǎn)品混雜生產(chǎn)。工作場(chǎng)地要保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵。加工成形設(shè)備和焊接設(shè)備，應(yīng)能滿足有色金屬的需要。必須嚴(yán)格制表面損傷和飛濺物。

1、 鈦材（指工業(yè)純鈦、鈦合金及其復(fù)合材料，）制造壓力容器受壓元件，其管理辦法按壓力容器的材料管理執(zhí)行并應(yīng)符合下列要求：

　1）設(shè)計(jì)溫度：工業(yè)純鈦不應(yīng)高于150度，鈦合金不應(yīng)高于250度，鈦復(fù)合板不應(yīng)高于350度。
　2）用于制造壓力容器殼體的鈦材應(yīng)在退火狀態(tài)下使用。
　3）鈦材壓力容器封頭成行應(yīng)采用熱成行或冷成行后較形。對(duì)成行的鈦鋼復(fù)合板封頭，應(yīng)做超聲檢測(cè)。
　4）鈦材壓力容器一般不要求進(jìn)行熱處理，對(duì)在應(yīng)力腐蝕環(huán)境中使用的鈦容器或使用中厚板制造的鈦容器，焊后或熱加工后應(yīng)進(jìn)行消除應(yīng)力退火。鈦鋼復(fù)合板爆炸復(fù)合后，應(yīng)做消除應(yīng)力退火處理。
　5）鈦材壓力容器的下列焊縫應(yīng)進(jìn)行滲透檢測(cè)：接管、法蘭、補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體或縫頭連接的角焊縫；換熱器管板與管子連接的焊縫；鈦鋼復(fù)合板的復(fù)層焊縫及鑲條蓋板與復(fù)合板復(fù)層的搭接焊縫。
　6）對(duì)于U型管換熱設(shè)備的鈦管應(yīng)進(jìn)行壓扁試驗(yàn)，需進(jìn)行脹管的應(yīng)進(jìn)行擴(kuò)口試驗(yàn)。鈦的零部件的彎曲采用較大的彎曲半徑。
　7）鈦在高流速和速度突然變化的腐蝕介質(zhì)中，易產(chǎn)生沖涮腐蝕和沖擊腐蝕。所以在設(shè)計(jì)時(shí)，使介質(zhì)流速低于臨界流速；或在易產(chǎn)生沖刷或沖擊腐蝕的部位應(yīng)設(shè)置防護(hù)板和避免流速變化。
　8）壓力容器的鈦管通常采用薄壁的無縫或焊接管，其尺寸公差應(yīng)符合GB3625〈熱交換器及冷凝器用無縫鈦管〉的要求。
　9）U型管的最小彎曲半徑取決于管子壁厚對(duì)外經(jīng)之比，最小彎曲半徑應(yīng)符合下表規(guī)定，且壁厚減薄量不得大于管壁厚度的17%。

管厚/管外徑	〉1/10	1/10—1/25	1/25—1/50	1/50—1/60
最小彎曲半徑	1.2dH	2dH	2.75dH	3.2dH

注：dH---管外徑。
2、 焊接接頭的坡口面必須采用機(jī)械加工方法。
3、 焊接材料必須進(jìn)行除氫和嚴(yán)格的清潔處理。
4、 承擔(dān)焊接接頭組對(duì)的操作人員，必須戴潔凈的手套，不得觸摸坡口及其兩側(cè)附近區(qū)域。嚴(yán)禁用鐵器敲打鈦板表面及坡口。
5、 焊件組對(duì)清洗完成后，應(yīng)立即進(jìn)行焊接。
6、 焊接用氬氣和氦氣的純度不應(yīng)低于99。99%，露點(diǎn)不應(yīng)高于零下50度。
7、 鈦材焊接前，應(yīng)對(duì)坡口及兩側(cè)25mm范圍區(qū)內(nèi)進(jìn)行嚴(yán)格的機(jī)械清理和脫脂處理。在焊接過程中應(yīng)采取措施防止坡口污染。
8、 應(yīng)采取措施避免在焊接時(shí)造成鋼與鈦互熔。當(dāng)圖有要求時(shí)，應(yīng)進(jìn)行鐵污染試驗(yàn)。
9、 在焊接過程中，每焊完一道，都必須進(jìn)行焊層表面顏色檢查，焊縫及熱影響區(qū)的表面顏色應(yīng)呈銀白色或金黃色。對(duì)表面顏色不合格的，應(yīng)全部除去，然后重焊。表面顏色檢查應(yīng)參照有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
10、 必須采用惰性氣體雙面保護(hù)的焊接，鈦材管子與管板的連接宜采用強(qiáng)度焊或脹后焊接。
11、 焊后的焊縫表面不得有咬邊、氣孔、弧坑和裂紋等缺欠。
12、 U型管的彎制：
　1） U型管的彎制除符合本規(guī)定外，還應(yīng)符合圖樣的要求。
　2） 管材應(yīng)符合圖紙及相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求，標(biāo)記清楚，表面質(zhì)量合格。
　3） 根據(jù)管子規(guī)格、材質(zhì)及彎曲半徑合理選用非黑色金屬設(shè)備。
　4） 鈦管在滾輪彎管機(jī)上進(jìn)行充沙冷彎制，充沙時(shí)應(yīng)將管子一端堵住，然后邊充沙邊用木錘敲擊，使沙子在管內(nèi)充實(shí)進(jìn)行彎制。
　5） 質(zhì)量檢查：管子彎制后，其表面質(zhì)量應(yīng)符合如下要求
　　a. 材料標(biāo)識(shí)清楚；
　　b. 表面無裂紋、分層等缺欠；
　6） 用超聲波測(cè)后儀測(cè)量，管子彎曲處的壁厚減薄量不得超過規(guī)定數(shù)值。
　7）圓度用外卡鉗配合卷尺檢查，符合標(biāo)準(zhǔn)值之內(nèi)為合格品。
　8）鈦管彎制后，單根以設(shè)計(jì)壓力的2倍的壓力進(jìn)行液壓抽檢。
13、螺旋折流板式換熱器折流板加工工藝。

序號(hào)	工序名稱	工藝步驟	工藝內(nèi)容	備注
一	下料	號(hào)料	1.根據(jù)折流板圖紙尺寸，按1:1放樣，并做出樣板。外邊緣留出3-4mm余量（應(yīng)保證折流板兩邊邊緣孔為整孔位）。 2.按樣板實(shí)際形狀在鋼板上劃線。
		氣割	1.按線進(jìn)行火切下料，并清除飛濺物。
二	組對(duì)	組對(duì)點(diǎn)焊	1.將每臺(tái)份的折流板按不同方位分四組碼齊（以鈍角尖點(diǎn)為基準(zhǔn)），并點(diǎn)焊，點(diǎn)焊點(diǎn)應(yīng)不少于12點(diǎn)。
三	鉆孔	準(zhǔn)備	1.在鉆孔胎具的下胎板上劃出圓心位置線及折流板外形輪廓線，并做出標(biāo)記。 2.將折流板放置于下胎板上，并將折流板的圓心與胎板的圓心重合，并保證有效板面在輪廓線內(nèi)。 3.折流板擺放合適后，將折流板與下胎板定位（可用點(diǎn)焊的方式）。
		組裝	1.將上胎板按圖紙所示置于折流板上，并用螺栓將上下胎板及折流板夾緊、固定。 2.在上胎板表面根據(jù)折流板的方位（與管板比照）劃鉆孔輪廓線及拉桿孔位置。 3.在拉桿孔的孔位上穿上導(dǎo)向套。
		鉆孔	1.選用合適的鉆頭，在輪廓線內(nèi)的孔位上鉆孔。 2.選用鉆頭在拉桿孔的孔位上鉆拉桿孔。 3.將折流板從胎具中取出，并按方位作出標(biāo)記。
四	檢查	檢查	1.檢查鉆孔尺寸及位置。
五	車	組裝	1.按胎具的方位選取兩組不同方位折流板與車削胎具組裝，檢查無誤后用定位銷定位，壓緊。
		車外圓	1.按胎具外圓找正后卡緊，車折流板外圓至尺寸。
六	檢查	檢查	檢查外圓尺寸及粗糙度。
七	二次 下料	下料	1.按折流板圖紙實(shí)際尺寸進(jìn)行下料。
八	鉗	修磨	去除折流板外圓及孔邊毛刺并打磨。